• Design beurteilen und überprüfen
  Um das Design zu beurteilen braucht es keine besonderen Materialanforderungen. Es genügt meist Polyurethan lackiert und Acrylglas für transparente Elemente.
• Haptik / Ergonomie überprüfen
  Da die Haptik und die Ergonomie eines Teils nicht auf dem Bildschirm zu prüfen sind, ist es sinnvoll verschiedene Oberflächen (Gummi, Erodierstrukturen, metallisch) und Formen anhand von Modellen zu spüren.
• Funktion testen
  Während der Entwicklungsphase dienen Funktionsmodelle zur schnellen Abklärung der Funktionalität des Produkts und dadurch zur Verkürzung des Entwicklungsprozesses.
  Um eine Funktion zu testen muss die Materialwahl dem späteren Serienteil entsprechen. Einige Beispiele: PP bei Filmscharnier und Schnappverbindungen. POM, PTFE für Führungen und gutem Gleitverhalten. Glasfaserverstärkte PA für sehr hohe Schlagzähigkeit. PEEK für extreme Temperaturbeständigkeit. Durch das Erstellen eines Funktionsmusters können kostspielige Werkzeugänderungen verhindert werden.
• Modelle für Präsentationen und Fotoshootings
  Zu lackierende Teile werden meistens aus Polyurethan, transparente Teile aus Acrylglas hergestellt.
  Die Metallelemente werden gleich aus Metall hergestellt, so können die verschiedenen Oberflächen wie Schleif- oder Bürststruktur, poliert, sand- oder kugelgestrahlt realistisch dargestellt werden.
  Firmenlogos, Schriftzüge, Zahlen etc. können durch Anreibfolien, Siebdruck oder Schneideplotterfolien aufgebracht werden.

• Modell wird konventionell von Hand hergestellt
  
  Vorteile
  • keine 3D Daten notwendig
  • während der Arbeit kann leicht Einfluss genommen werden
  • freie Materialwahl
  Nachteile
  • von Hand geschliffene Freiflächen können nicht überprüft werden
  • nicht so genau wie ab 3D Daten gefräst

• Modell ab 3D Daten gefräst
  
  Vorteile
  • schnell
  • sehr genau, Einhalten von engen Toleranzen möglich.
  • freie Materialwahl, verschiedene Kunststoffe und Metalle (wichtig bei Funktions- und Präsentationsmodellen)
  • perfekte Oberfläche
  • Einflussnahme während des Prozesses möglich
  Nachteile
  • 3D Daten müssen erstellt werden
  • aufwendigere Herstellung bei Hinterschneidungen

• Stereolithographie
  
  

  Vorteile

  • schnelle Fertigung
  • Hinterschnitte können einfach hergestellt werden

  Nachteile

  • Oberfläche reliefartig
  • keine Einflussnahme während des Prozesses

• Selektives Laser Sintern
  
  

  Vorteile

  • schnelle Fertigung
  • sehr gute Bruchfestigkeit des Materials (Polyamid)

  Nachteile

  • Oberfläche kann nur sehr schlecht nachbearbeitet werden
  • keine Einflussnahme während des Prozesses

• Faserverbund
  
  

  Vorteile

  • widerstandsfähiges und steifes Material
  • eignet sich für flächige Kleinserien
  • Oberfläche sehr gut einfärb- und lackierbar

  Nachteile

  • nur einseitig schöne Oberfläche
  • benötigt eine Negativform

Mit Hilfe von CNC Maschinen können Kleinserien von Metallteilen günstig hergestellt werden. Je nach Geometrie kann das auch bei Kunststoffteilen interessant sein.

Für Kunststoffprodukte eignet sich auch das Vakuumgiessverfahren mit einem Silikonwerkzeug.

Vorgang: Urmodell herstellen (von Hand, fräsen oder STL), Silikonnegativ giessen, Polyurethan-Abgüsse unter Vakuum herstellen. Bei den verwendeten PUR Harzen erhält man eine Vielzahl an unterschiedlichen Eigenschaften. Verschiedene Farben (einfärbbar), unterschiedliche Shore-Härten, transparente Harze, glasfasergefüllte Harze usw.

• Polyurethane PUR, Acrylglas PMMA
  
  Vorteile
  • gut bearbeitbar
  • gut klebbar
  • Farbe haftet gut auf Oberfläche
  Nachteile
  • nicht bruchfest

• Polycarbonat PC
  
  Vorteile
  • gut bearbeitbar
  • gut klebbar
  • Farbe haftet gut auf Oberfläche
  • bruchfest
  Nachteile
  • nicht so transparent wie Acrylglas (Blaustich)

• POM, PA, PET, ABS, PVC, PE, PP
  
  Vorteile
  • Ideal für Funktionsmodelle (realistischer Funktionstest), da Material oft auch in der Serie eingesetzt wird
  • gut spannbar
  Nachteile
  • Oberfläche bedingt schleifbar
  • schlecht klebbar
  • Farbe haftet schlecht auf der Oberfläche

• Aluminium, Messing, Chromstahl, Kupfer
  
  Vorteile
  • realistische Oberflächengestaltung
  • mechanische Eigenschaften
  Nachteile
  • aufwendigere Bearbeitung

Matt lackierte Oberflächen werden meist mit einem 1K Nitrokombilack lackiert. Für Hochglanz und Spezialeffekte wird 2K Autolack verwendet. Erodierstrukturen werden mit Lack aufgespritzt.
Um Gummioberflächen zu erreichen, kann man das Modell mit Softtouch lackieren oder direkt unter Vakuum einen Gummi giessen. Ein Metalleffekt ist nur bedingt mit Farbe zu realisieren.
Metallteile werden bei uns meist auch im Modell aus Metall hergestellt und können geschliffen, gebürstet, sand-/ kugelgestrahlt oder poliert sein.